硬質合金磨（mó）加工時出現（xiàn）裂紋的原（yuán）因和預防措施

我們經常在硬質合金磨加工時，會遇到工件產生裂紋或（huò）者直接開裂的現象，導致工件報廢，影響（xiǎng）客戶的訂單交期，不（bú）能按時交貨，同時還造（zào）成了（le）巨大的成本損失。針對硬質合金磨加工（gōng）裂紋的問（wèn）題（tí），花椒直播APP最新版下载小編特意整理相（xiàng）關裂紋出現的原因和預防措（cuò）施，供大家學（xué）習參考，盡量減少硬質合金加工過（guò）程中的裂紋問題。

硬質（zhì）合金刀具表麵的磨削裂紋主要是由於磨削過程（chéng）中，磨削（xuē）接觸區的局部（bù）瞬時溫度過高形成磨（mó）削表麵層較（jiào）淺的壓應力分布，和（hé）近表麵層過（guò）高的拉應力值（zhí）超過材料的破斷強度造成，因（yīn）此，在硬質合金磨加工（gōng）過程中應盡（jìn）量減小和避免瞬時高溫的產生，也就減小（xiǎo）和避免了殘餘拉應力的產生。磨削（xuē）過程中的瞬時高（gāo）溫往往會引起磨削（xuē）表麵層的機械性能的變化，這種瞬時高溫可達1000℃以上，對（duì）刀具表麵層造成磨削燒傷。磨削燒傷會破壞刀具表麵層組織，使工件（jiàn）表麵的質量惡化，嚴重影（yǐng）響刀具的強度、耐磨性和使用壽命，嚴重時還會產生裂（liè）紋。因此，不僅要防止產生磨削裂紋，還必須避免磨削燒傷。在金剛石加工時，刀具表麵局部瞬時溫度的高低將取決（jué）於加工方法（fǎ）、金剛石工具特性和磨削製度。

金剛石砂輪的線速度和徑向進（jìn）給量越大、砂輪硬度越高、砂輪粒度越細（xì）、刀具材料導熱係數越（yuè）低和砂輪磨損得越厲害，都使磨削溫度（dù）升高得越（yuè）厲（lì）害，則越容易產生磨削裂紋及磨削燒（shāo）傷。要控製和避免硬質合金磨削裂紋及磨削燒傷，必須（xū）采取兩方麵的措施：一是減少磨削熱的產生，二是加速磨削熱的（de）傳出（chū）。

減少（shǎo）磨削熱的辦法是：適當降低（dī）金（jīn）剛石砂輪的線速度，減小徑向進給量(粗磨?精磨（mó）?拋光分工序（xù）進行)，選取較軟的（de）金剛石砂輪（lún），減少工件和砂輪的接觸麵積（jī），根據磨削（xuē）要求合理選擇砂輪的（de）粒（lì）度，經常保持砂輪（lún）在（zài）鋒利（lì）的條件下磨削以及選擇適宜的（de）磨（mó）削冷（lěng）卻液以減小磨粒與工件間摩擦等。

加速磨削（xuē）熱傳出的措施是除了適當提高工件速度和軸向進給量外，主要是（shì）采用有效的冷卻方法;為了提高冷卻效（xiào）果，可采用噴霧冷卻、高壓冷卻、內冷卻以及運動粘度較低的冷卻油等。另外，在精磨時，減少進給量（liàng）和適當的光磨，可（kě）有效減少表層內殘餘（yú）應力。

綜上（shàng）所述，為了提高生產率和（hé）磨削效率，同時又要獲得較好（hǎo）的磨削表麵質量，我們的方法是一開始采用（yòng）較低的砂輪線速度和較大的徑向（xiàng）進給（gěi）量，最後幾次進給量減小而砂輪線速度提高，並進（jìn）行光磨，這樣可（kě）提高硬質合金（jīn）工件磨（mó）削表（biǎo）麵質量。為了進一步提高磨削（xuē）表麵質量，還可（kě）采用噴霧冷卻和（hé）高壓冷卻，選（xuǎn）擇適宜（yí）的（de）切削液，同時根據加工對象合（hé）理選擇（zé）砂輪和精細地修整砂輪。磨削參數的（de）選擇原則是：磨削參（cān）數是（shì）在保證磨削溫度（dù）較低、磨削表麵粗糙度較高的條件下，盡量選取較低的砂輪線速度，較大的徑向進給量、軸向（xiàng）進給量和工件速度。由於砂輪的線速度和徑向進給量對磨削表麵層的質量影響最（zuì）大，因此，磨（mó）削參（cān）數的選擇步驟是：先選較大的工件速度，再選軸向進給（gěi）量，最後才選砂輪線速度和徑向進給量。