怎樣滲碳才能讓閥座的使用壽命更長

      閥座是隔膜（mó）泵上的關鍵易損件，工作時受到嚴重的衝（chōng）擊和衝刷磨損，其內在質量的好壞，將直接影響（xiǎng）到整（zhěng）機的工作效率和使用壽命。閥座的最佳使（shǐ）用壽命（mìng）在（zài）1200h以上，但在（zài）用戶的使用過程（chéng）中，有40%的工件滿足不（bú）了（le）要求（qiú）。

閥座對於熱處理的要求很高，針對這一現象，我們（men）開展了對閥座熱（rè）處理（滲碳（tàn）、淬火、回火）過程的全麵分析，找到了（le）在熱處理環節的（de）主（zhǔ）要原因（yīn）。在滲碳、淬火（huǒ）階段高溫加熱過程中，閥座擺放的工裝治具（jù）和裝爐方（fāng）法存在問題，使閥座（zuò）在熱處理過（guò）程中產生了變形，造成閥座在磨削後，淬硬層硬（yìng）度不（bú）均（jun1），使用壽命降低，達不到設計要求。需要重新設計和改進閥座（zuò）在滲碳、淬火階段（duàn）的工裝治具、裝爐方法和增（zēng）加校形工裝治具，保（bǎo）證閥座淬硬（yìng）層深度和硬度的均勻性，從而提高（gāo）閥座的使用壽命。

1、 閥座生產時的技（jì）術要求（qiú）

閥座的技術（shù）要求為：滲碳、滲層深度≥2.3mm，淬火後硬度55～60HRC。加工路線為：鍛造→粗車→預備熱處理→半（bàn）精車→滲碳→精車（chē）全部→淬火、回火→磨削。在整個加工路線中有（yǒu）三道熱處理工序，這是保證閥座內在質量和提高使用壽命的關鍵環節。

2、 閥座的失效形式及（jí）原因

對失效閥座進行分析（xī），總結為兩點：一種是表麵剝（bāo）落；另一種是（shì）衝擊和衝刷磨損。失效的原因為：閥座工作表麵硬度不勻，在工作過（guò）程中，受到高壓和硬質料漿的高速衝刷後，造成（chéng）閥座的內表麵很快（kuài）形成衝刷過的（de）溝槽或掉（diào）皮，使閥座過（guò）早的失效。對磨損嚴（yán）重閥座進行硬度檢測，發現閥座一周的硬度分布（bù）不均，進行金（jīn）相分析，觀察發現滲層深（shēn）度不（bú）均。

對現場生產閥座的整個過程進行（háng）跟（gēn）蹤，從中發現致使硬度不（bú）均的關鍵因素是閥座（zuò）在熱處理過程的變形，使（shǐ）磨削後（hòu）閥座的工作麵滲層厚度及淬硬層不均，造（zào）成使用壽命短。

3、 設計和改進閥座熱處理時的（de）工裝（zhuāng）治具（jù）

（1）     滲碳時的工裝治具

閥座在裝爐滲碳時，每（měi）層隔板上隻擺放兩層工（gōng）件，使（shǐ）工件在高溫滲碳時的變形大大減小。

      （2）     設計閥座淬火時工裝治具

閥座在精加工後進行淬火工（gōng）序，以前采用的是人（rén）工單個挑淬（cuì）法，由於每個操作者的力量不同，挑淬（cuì）的部位不同，出現變形是不可避免的，變形的部位也不同（tóng），變形（xíng）量和數量也較大。為了解決閥座少變形和不變（biàn）形問題，需要對閥座淬火專用治具進行重新設計。在淬火治具（jù）同時（shí）擺放12-15個閥座，即減小了工件的（de）變（biàn）形，又減（jiǎn）小了工人的勞動強度，提高了生產效（xiào）率（lǜ）。

      （3）     增加閥座校形工（gōng）裝治具（jù）

針對個別閥座在滲（shèn）碳、淬火後的變形，增加閥座校形工裝治具。淬火後變形的閥座，重新加熱校形（通氣體保護），噴砂後重新淬火。根據多批次的（de）生產實踐（jiàn），校型效果很好，實現了熱處理後無超出加工餘量的變形。

4、 結語

滲碳工（gōng）裝治具的改進及（jí）裝爐方式的（de）改變，減小了閥座在高溫滲碳時的變形。

淬火專用治具的設計和（hé）使用，減小了閥座在淬火時的變形（xíng），大大降低了（le）工人的勞動強度，提高了生產效率，保證了熱處理內在質量。

增加（jiā）閥座校形工裝治具後，保證了滲碳層的均勻性，淬火後淬硬層（céng）的均勻性，提高了閥（fá）座的使用壽命（mìng）。